Енох Фернгрен и Уильям Копитке первыми проверили процесс выдувного формования. Принцип этого процесса зародился в выдувании стекла. В 1938 году Фернгрен и Копитке построили выдувную машину и продали ее компании Hartford Empire Company. Это положило начало коммерческому выдувному формованию. В 1840-х годах разнообразие и количество пластиковых изделий были очень ограничены, поэтому выдувное формование получило быстрое развитие гораздо позже. С увеличением разнообразия продукции и повышением производительности пластмассовые изделия, полученные методом выдувного формования, быстро становились все более распространенными. В индустрии безалкогольных напитков США количество пластиковых контейнеров выросло с нуля в 1977 году до 10 миллиардов в 1999 году.
Во время Второй мировой войны выдувное формование стало использоваться для производства бутылок из полиэтилена низкой-плотности. В конце 1950-х годов, с появлением полиэтилена высокой-плотности и развитием машин для выдувного формования, технология выдувного формования получила широкое распространение. Полые контейнеры могут достигать объема в несколько тысяч литров, а некоторые производственные процессы теперь контролируются компьютером-. Пластмассы, подходящие для выдувного формования, включают полиэтилен, поливинилхлорид, полипропилен и полиэстер. Полученные полые контейнеры широко используются в качестве промышленной упаковочной тары.
В зависимости от способа изготовления преформ выдувное формование можно разделить на экструзионно-выдувное формование и литьевое формование с раздувом. Новые методы включают многослойное формование с раздувом и формование с раздувом и растяжением.
Процесс экструзии включает в себя экструзию пластикового сырья через шнек в экструзионно-выдувную головку, которая в сочетании с формой и сжатым газом придает изделию форму.
Процесс экструзионно-выдувного формования состоит из пяти этапов:
1. Формование пластиковой заготовки из пластифицированного сырья;
2. Частичная резка и обрезка заготовки путем закрытия формы;
3. Впрыск газа в полость формы для придания формы заготовке и ее охлаждение;
4. Открытие формы и удаление сформированной емкости;
5. Обрезка флеша для получения готового продукта.
